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July 16,2024
PLC comprehensive failure reasons

1 Grounding Problems   The grounding requirements for the PLC system are relatively strict. It is best to have an independent dedicated grounding system. Also, attention should be paid to the reliable grounding of other equipment related to the PLC.   When multiple circuit ground points are connected together, unexpected currents can flow, causing logic errors or damaging circuits.   The reason for different ground potentials is usually that the grounding points are separated too far in physical area. When devices that are far apart are connected by communication cables or sensors, the current between the cable and the ground will flow through the entire circuit. Even within a short distance, the load current of large equipment can change between its potential and the ground potential, or directly generate unpredictable currents through electromagnetic effects.     Between power supplies with improper grounding points, destructive currents may flow in the circuit, destroying equipment.   PLC systems generally use a single-point grounding method. In order to improve the ability to resist common-mode interference, shielded floating ground technology can be used for analog signals, that is, the shielding layer of the signal cable is grounded at one point, the signal loop is floating, and the insulation resistance with the ground should be no less than 50MΩ.     2 Interference handling     The industrial field environment is relatively harsh, with many high and low frequency interferences. These interferences are usually introduced into the PLC through the cables connected to the field equipment.     In addition to grounding measures, some anti-interference measures should be taken during the design, selection and installation of cables:   (1) Analog signals are small signals and are easily affected by external interference, so double-shielded cables should be used;   (2) Shielded cables should be used for high-speed pulse signals (such as pulse sensors, counting encoders, etc.) to prevent external interference and high-speed pulse signals from interfering with low-level signals;   (3) The communication cable between PLCs has a high frequency. Generally, the cable provided by the manufacturer should be selected. If the requirements are not high, a shielded twisted pair cable can be selected.   (4) Analog signal lines and DC signal lines cannot be routed in the same wire duct as AC signal lines;   (5) The shielded cables leading into and out of the control cabinet must be grounded and should not be directly connected to the equipment through the wiring terminals;   (6) AC signals, DC signals and analog signals cannot share the same cable, and power cables should be laid separately from signal cables.   (7) During on-site maintenance, the following methods can be used to resolve interference: using shielded cables for the affected lines and re-laying them; adding anti-interference filtering codes to the program.     3 Eliminate inter-wire capacitance to avoid false operation     There is capacitance between each conductor of the cable, and a qualified cable can limit this capacitance within a certain range.   Even if the cable is qualified, when the cable length exceeds a certain length, the capacitance between the lines will exceed the required value. When this cable is used for PLC input, the capacitance between the lines may cause the PLC to malfunction, resulting in many incomprehensible phenomena.   These phenomena are mainly manifested as: the wiring is correct, but there is no input to the PLC; the input that the PLC should have is not there, but the input that it should not have is there, that is, the PLC inputs interfere with each other. To solve this problem, you should do the following:     (1) Use cables with twisted cores;   (2) Try to shorten the length of the cable used;   (3) Use separate cables for inputs that interfere with each other;   (4) Use shielded cable.     4 Output module selection     Output modules are divided into transistor, bidirectional thyristor, and contact type:   (1) The transistor type has the fastest switching speed (generally 0.2ms), but the smallest load capacity, about 0.2~0.3A, 24VDC. It is suitable for equipment with fast switching and signal connection. It is generally connected to signals such as frequency conversion and DC devices. Attention should be paid to the impact of transistor leakage current on the load.   (2) The advantages of the thyristor type are that it has no contacts, has AC load characteristics, and has a small load capacity.   (3) Relay output has AC and DC load characteristics and large load capacity. In conventional control, relay contact type output is generally used first. The disadvantage is that the switching speed is slow, generally around 10ms, and it is not suitable for high-frequency switching applications.     5 Inverter overvoltage and overcurrent processing   (1) When the given speed is reduced to slow down the motor, the motor enters the regenerative braking state, and the energy fed back to the inverter by the motor is also high. This energy is stored in the filter capacitor, causing the voltage on the capacitor to increase and quickly reach the setting value of the DC overvoltage protection, causing the inverter to trip.   The solution is to add a braking resistor outside the inverter and use the resistor to consume the regenerative electric energy fed back to the DC side by the motor.   (2) The inverter is connected to multiple small motors. When an overcurrent fault occurs in one of the small motors, the inverter will issue an overcurrent fault alarm, causing the inverter to trip, thereby causing other normal small motors to stop working.   Solution: Install a 1:1 isolation transformer on the output side of the inverter. When one or more small motors have an overcurrent fault, the fault current will directly impact the transformer instead of the inverter, thus preventing the inverter from tripping. After the experiment, it works well and the previous fault of normal motors stopping has not occurred.     6 Inputs and outputs are labeled for easy maintenance   PLC controls a complex system. All you can see are two rows of staggered input and output relay terminals, corresponding indicator lights and PLC numbers, just like an integrated circuit with dozens of pins. Anyone who does not look at the schematic diagram to repair a faulty device will be helpless and the speed of finding the fault will be very slow. In view of this situation, we draw a table based on the electrical schematic diagram and stick it on the console or control cabinet of the equipment, indicating the electrical symbol and Chinese name corresponding to each PLC input and output terminal number, which is similar to the functional description of each pin of the integrated circuit.   With this input and output table, electricians who understand the operation process or are familiar with the ladder diagram of this equipment can start maintenance.   However, for those electricians who are not familiar with the operation process and cannot read ladder diagrams, they need to draw another table: PLC input and output logic function table. This table actually explains the logical correspondence between the input circuit (trigger element, associated element) and the output circuit (actuator) in most operation processes.   Practice has proved that if you can skillfully use the input-output correspondence table and the input-output logic function table, you can easily repair electrical faults without drawings.     7 Inferring Faults through Program Logic   There are many types of PLCs commonly used in industry today. For low-end PLCs, the ladder diagram instructions are similar. For mid- to high-end machines, such as S7-300, many programs are written using language tables.   Practical ladder diagrams must have Chinese symbol annotations, otherwise it will be difficult to read. If you can have a general understanding of the equipment process or operation process before reading the ladder diagram, it will seem easier.   If an electrical fault analysis is to be performed, the reverse search method or reverse reasoning method is generally used, that is, according to the input-output correspondence table, the corresponding PLC output relay is found from the fault point, and then the logical relationship that satisfies its action is reversed.   Experience shows that if one problem is found, the fault can be basically eliminated, because it is rare for two or more fault points to occur simultaneously in the equipment.     8 PLC self-fault judgment   Generally speaking, PLC is an extremely reliable device with a very low failure rate. The probability of damage to hardware such as PLC and CPU or software errors is almost zero. The PLC input point will hardly be damaged unless it is caused by strong electric intrusion. The normally open point of the PLC output relay will have a long contact life unless the peripheral load is short-circuited or the design is unreasonable, and the load current exceeds the rated range.   Therefore, when we look for electrical fault points, we should focus on the PLC's peripheral electrical components and not always suspect that there is a problem with the PLC hardware or program. This is very important for quickly repairing faulty equipment and resuming production.   Therefore, the electrical fault inspection and repair of the PLC control circuit discussed by the author does not focus on the PLC itself, but on the peripheral electrical components in the circuit controlled by the PLC.     9 Make full and reasonable use of software and hardware resources   (1) Instructions that do not participate in the control cycle or have been entered before the cycle do not need to be connected to the PLC;   (2) When multiple instructions control a task, they can be connected in parallel outside the PLC and then connected to an input point;   (3) Make full use of the PLC internal functional soft components and fully call the intermediate state to make the program complete and coherent and easy to develop. At the same time, it also reduces hardware investment and reduces costs;   (4) If conditions permit, it is best to make each output independent, which is convenient for control and inspection and also protects other output circuits; when an output point fails, it will only cause the corresponding output circuit to lose control;   (5) If the output is a forward/reverse controlled load, not only must the PLC internal program be interlocked, but measures must also be taken outside the PLC to prevent the load from moving in both directions;   (6) PLC emergency stop should be cut off using an external switch to ensure safety.     10 Other considerations   (1) Do not connect the AC power cord to the input terminal to avoid burning the PLC;   (2) The grounding terminal should be grounded independently and not connected in series with the grounding terminal of other equipment. The cross-sectional area of the grounding wire should not be less than 2mm²;   (3) The auxiliary power supply is small and can only drive low-power devices (photoelectric sensors, etc.);   (4) Some PLCs have a certain number of occupied points (i.e. empty address terminals), do not connect the wires;   (5) When there is no protection in the PLC output circuit, a protective device such as a fuse should be connected in series in the external circuit to prevent damage caused by load short circuit.

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July 05,2024
Common Motor Failures and Inspection Maintenance

    Common Motor Failures   1.Abnormal startup or abnormal speed after startup 1)Stator circuit (power supply, switch, contactor, leads, windings) missing phase. 2)Rotor cage breakage (ring breakage, bar breakage). 3)Rotor rubbing against stator, or mechanical drag causing jamming. 4)Incorrect stator circuit wiring (winding polarity or star/delta configuration). 5)Low power supply voltage.   2.Overheating or smoking 1)Power aspect High or low voltage, or phase loss. 2)Motor itself Stator winding inter-turn or turn-to-turn short circuit or ground, rotor bar breakage or stator/rotor rubbing. 3)Load aspect Mechanical overload or jamming. 4)Ventilation and heat dissipation aspect High ambient temperature, excessive dirt on casing, blocked air ducts, damaged or improperly installed fan.   3.Bearing operating temperature is too high 1)High bearing running temperature Bearing running temperature should generally not exceed 95°C. 2)Improper, deteriorated, excessive, or inadequate lubricating oil. 3)Bearing wear, rust, spalling, inner or outer race running, or improper assembly of inner and outer covers. 4)Misalignment of couplings or over-tightened belts.   4.Abnormal noise or strong vibration 1)Stator-rotor rubbing or severe wear deformation of driven machinery. 2)Uneven foundation, weak base, or loose anchor bolts. 3)Coupling misalignment or bent shaft. 4)Rotor eccentricity, rotor imbalance, unbalanced driven machinery, or bearing eccentricity. 5)Oil shortage or damage to bearings. 6)Rotor bar breakage. 7)Phase loss or overloaded operation.     Motor Inspection   1.Pre-operation inspection 1)Check if the casing is clean, inspect for dust and dirt inside open motors. 2)Disconnect cables and terminal boards, measure winding resistance and insulation to ground. 3)Verify correct stator winding connection and power supply voltage as per nameplate. 4)Manually rotate motor rotor and drive system, check for obstructions and bearing lubrication. 5)Ensure ventilation system is unobstructed, and all fasteners are secure. 6)Check grounding of motor.   2.Operational inspection 1)During normal operation, current and voltage should not exceed rated values. Phase current imbalance should not exceed 10%, phase voltage imbalance should not exceed 5%, and allowable voltage fluctuation is within -5% to +5% of rated voltage, not to exceed 10%. 2)Ensure temperature measurement devices are working, temperature rise within specified range. 3)Normal sound and vibration, no abnormal odors. 4)Proper bearing lubrication, flexible rotation of oil ring. 5)Cooling system in good condition. 6)Clean surroundings without debris, leaks of water, oil, or air. 7)Protective covers, terminal boxes, grounding wires, control boxes intact.    Motor Maintenance   1)Keep motor surroundings clean and free of debris. 2)Regular inspection, address anomalies, record defects. 3)Prevent water or steam leaks around, avoiding motor dampness affecting insulation. 4)Regularly change lubricating oil, typically every 1000 hours for plain bearings, and 500 hours for roller bearings. 5)Periodically inspect insulation of standby motors, address non-compliance promptly.

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June 20,2024
Wie steuere ich den Yaskawa-Motor manuell?

(1). Manuelle SteuerungsmethodeDer Yaskawa-Antrieb kann die Motordrehung manuell über das Bedienfeld steuern. Die spezifische Methode ist wie folgt:1. Öffnen Sie das Bedienfeld und wechseln Sie in den manuellen Modus.2. Stellen Sie zunächst die Frequenz auf 0 Hz ein und drücken Sie dann die Starttaste. Der Motor stoppt zu diesem Zeitpunkt.3. Drücken Sie die Vorwärts- oder Rückwärtstaste. Der Motor dreht sich in die eingestellte Richtung.4. Die Motorgeschwindigkeit kann durch Einstellen der Frequenz angepasst werden.Hinweis: Bei der manuellen Steuerung der Motordrehung sollte man aus Sicherheitsgründen einen klaren Kopf bewahren. (2). Vorsichtsmaßnahmen1. Stellen Sie vor der manuellen Steuerung sicher, dass das Gerät korrekt elektrisch angeschlossen und mechanisch installiert ist.2. Machen Sie sich zunächst mit den grundlegenden Betriebsmethoden des Geräts vertraut und steuern Sie es dann manuell, um die Sicherheit zu gewährleisten.3. Wenn Sie die Motorgeschwindigkeit manuell anpassen, erhöhen oder verringern Sie die Frequenz schrittweise, um zu vermeiden, dass häufige Änderungen zu einer Überlastung führen und die Lebensdauer des Geräts beeinträchtigen.4. Stoppen Sie nach dem manuellen Betrieb die Motordrehung gründlich und schalten Sie das Bedienfeld aus, um Sicherheitsrisiken zu vermeiden. (3). Häufige Probleme1. Der Motor dreht sich während der manuellen Steuerung möglicherweise nicht gleichmäßig, was an falschen elektrischen Anschlüssen oder einer übermäßigen Motorlast liegen kann.2. Geräusche und ungewöhnliche Gerüche während der manuellen Steuerung können auf mechanische Fehler im Gerät hinweisen.3. Wenn das Bedienfeld nach dem Start nicht startet oder die Frequenz nicht anpasst, kann dies an einer Fehlfunktion des Bedienfelds selbst liegen.4. Wenn die oben genannten Probleme nicht gelöst werden können, wenden Sie sich umgehend an die Wartungstechniker der Geräte, um Hilfe zu erhalten. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Yaskawa-Antrieb ein hochpräzises Antriebsgerät ist und die richtige manuelle Steuerungsmethode entscheidend für die Verbesserung der Betriebseffizienz der Ausrüstung und die Gewährleistung der Sicherheit der Bediener ist.

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April 15,2024
Beschreibung der AB PLC-Serie

Der PLC-5-Steuerung befindet sich in der zentralen Position des Steuerungssystems, integriert die bestehenden und zukünftigen Systeme über Ethernet/IP, ControlNet und DeviceNet und sorgt für die Verbindung zwischen SLC 500-, ControlLogix- und Micrologix-Prozessoren. Da der PLC-5-Prozessor über eine integrierte Netzwerkverbindung verfügt, macht PLC-5 die Steuerungsstruktur flexibel genug, um eine wirtschaftliche Verbindung zwischen einer Vielzahl von Geräten herzustellen.   Die Mindestkonfiguration eines PLC-5/1771-Steuerungssystems umfasst ein programmierbares Steuerungsmodul sowie einige in einem Rack installierte Eingangs- und Ausgangsmodule sowie Stromversorgungsmodule. Der Controller mit Kommunikationsanschluss kann je nach Bedarf ausgewählt werden. PLC-5 kann maximal 512 Ein- und Ausgänge erreichen. Alle PLC-5-Prozessoren verfügen über Remote-I/O-Schnittstellen. Einige PLC-5-Prozessoren verfügen über lokale erweiterte E/A-Schnittstellen. Einige PLC-5-Prozessoren verfügen über lokale erweiterte E/A-Schnittstellen. Einige PLC-5-Prozessoren verfügen über eine ControlNet-Kommunikationsschnittstelle. Wenn Sie einen DeviceNet-E/A-Scanner-Port für das System bereitstellen möchten, müssen Sie ein DeviceNet-Scannermodul (1771-SDN) hinzufügen.   PLC-5 ist ein großes, stabiles und frühes Produkt von Rockwell Automation Weltweit arbeiten mehr als 450.000 PLC-5-Sätze und mehr als 1.000.000 PLC-5 1771-E/A-Module stabil. PLC-5 hat einen Modul-MTBF-Index von mehr als 400.000 Stunden. Das Hot-Standby-System PLC-5 kann für Fälle mit hohen Anforderungen an die Steuerungssicherheit eingesetzt werden.   In den letzten Jahren hat PLC-5 ControlNet-, DeviceNet-, Ethernet/IP- und andere industrielle Netzwerkschnittstellenfunktionen hinzugefügt.   PLC-5-Steuerungen können in die folgenden Kategorien unterteilt werden:   1. Klassischer PLC-5-Controller Es gibt mehrere CPU-Modelle: Produktbestellnummer (Modell), die dem Prozessornamen entspricht PLC-5/10 1785-LT4 PLC-5/12 1785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-5/25 1785-LT2   2. Verbesserte PLC-5-Steuerung Es gibt mehrere CPU-Modelle: 1785-L11B, 1785-L20B, 1785-L30B, 1785-L40B, 1785-L60B, 1785-L80B Im Allgemeinen wird eine DH+- oder (und) Remote-Eingangs-/Ausgangs-Kommunikationsschnittstelle (Remote I/O) bereitgestellt.   3. Ethernet PLC-5-Controller Es gibt mehrere CPU-Modelle: 1785-L20E, 1785-L40E, 1785-L80E Für die oben genannten drei CPUs ist die Ethernet-Schnittstelle eine integrierte Standardkonfiguration. Eine DH+- oder Remote-I/O-Schnittstelle ist ebenfalls vorhanden   4. Steuerung des Netzwerks PLC-5-Controller Es gibt mehrere CPU-Modelle: 1785-L20C15、1785-L40C15、1785-L46C15、1785-L80C15。 Die oben genannten vier CPUs verfügen über eine integrierte ControlNet-Netzwerkkommunikationsfunktion und bieten außerdem eine dh+- und Remote-Eingangs-/Ausgangskommunikationsverbindungsfunktion.   5. Schützender PLC-5-Controller Es gibt mehrere CPU-Modelle: 1785-L26B、1785-L46B、1785-L46C15、1785-L86B。 Der sichere Controller ermöglicht es dem Benutzer, den Zugriff auf „kritische“ oder „private“ Programmbereiche, geschützte Speicherbereiche, geschützte Ein- und Ausgänge usw. festzulegen und zu können auch die Funktion des Controllers einschränken. Benutzer können durch Programmiersoftware klassifiziert und verwaltet werden, sodass sie unterschiedliche Systemberechtigungen haben.   Mit Ausnahme des klassischen PLC-5-Controllers sind alle oben genannten fünf Controller mit einem seriellen 25-Pin-Kommunikationsanschluss ausgestattet.

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April 11,2024

HONEYWELL DCS System Experion_ PKS C300 Systemkarte   Cc-pcf901 PWA-Modul, Kontroll-Firewall 9 G3 CC C300 Firewall-Modul Cc-pcnt01 PWA-Modul, C300-Steuerungsprozessor C300-Controller-Modul Cc-tcf901 PWA, CNTRL Firewall Iota 8 Port 1 Uplink C300 Firewall Backplane Cc-tcnt01 PWA, C300-Steuerungsprozessor iota CC C300-Controller-Backplane CC-SCMB02-Modulbaugruppe, Speicher-Backup C300 C300-Speicher-Backup-Batteriemodul (mit Batterie) 51199942-300 Akkupack C300 Memory-Back-Akkupack Cc-pwrr01 Netzteil, rot 20 A mit redundanter BBU-Schrank-Stromversorgung, kein Backup-Batterie-Rack 51199929-100 PWA-Versorgungsmodul Cc-paix01 PWA-Modul, HLAI G3 CE CC AI-Modul Cc-paih01 PWA-Modul, Hart HLAI G3 CE CC Analogeingangsmodul (mit HART-Protokoll) Cc-taix11 PWA, AI iota red 16 12in CE CC redundante Analogeingangsmodul-Backplane Cc-taix01 PWA, AI iota 16 6in CE CC Analog-Eingangsmodul-Grundplatte Cc-paox01 PWA-Modul, Ao g3ce CC Ao-Modul Cc-paoh01 PWA-Modul, Hart Ao G3 CE CC Analogausgangsmodul (mit HART-Protokoll) Cc-taox11 PWA, Ao iota red 16 12in CE CC redundante Analogausgangsmodul-Rückwandplatine Cc-taox01 PWA, Ao iota 16 6in CE CC Analogausgangsmodul-Grundplatte Cc-pdil01 PWA-Modul, di 24V IO G3 CE CC Di-Modul Cc-pdis01-Modul, disoe 24V ASSY G3 24V digitales Ereignisserien-Eingangsmodul Cc-tdil01 PWA, di 24VAC iota 32 24V Digitaleingangsmodul-Backplane Cc-tdil11 PWA, di 24V iota red 32 24V digitale Eingangsmodul-Backplane (Redundanz) Cc-pdob01 PWA-Modul, 24V IO G3 CE CC-Modul Cc-tdob01 PWA, 24-V-Bus Iota 32 24-V-Digitalausgangsmodul-Rückwandplatine Cc-tdob11 PWA, do 24V Buss Iota Red 32 24V Digitalausgangsmodul Backplane (Redundanz) Cc-paim01 PWA mod, llamax G3 CE CC Low-Level-Analog-Eingangsmodul Cc-taim01 PWA, PMIO LLMux iota 64pt CE CC Low-Level-Analog-Eingangsmodul-Backplane 51305907-175 FTA, llmux2, RTD, CE, CC mc-tamr03 Klemmenbrett mit niedrigem Wärmewiderstand 51305890-175 FTA, LLMux TC, Halbleiter, CC, CE mc-tamt03 Low-Level-Thermoelementeingang 32-Punkt-Mehrkanal-Scanning-Anschlussplatine, ausgestattet mit mc-plamx02 IOP 51190582-150 für cc-tdil11, 01, cc-pdob11, 01 Versicherung 51199947-275 Lüfterbausatz, 230 VAC, EC, CC-Schranklüfter

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December 26,2023
ABB Compact 800 Controller

Wechselstrom 800M CPU-Modul Verschiedene CPU-Module können unterschiedliche Funktionen, Verarbeitungskapazität, Speicher und Redundanzunterstützung bieten. Jedes CPU-Modul ist mit einem oder mehreren Ethernet-Ports ausgestattet, um Daten mit verschiedenen Steuerungen auszutauschen oder mit Bedienern, Ingenieuren, Managern und übergeordneten Anwendungen zu interagieren. Wenn die Verfügbarkeit am wichtigsten ist, können diese Ethernet-Ports redundant konfiguriert werden. Jedes CPU-Modul ist außerdem mit zwei RS-232C-Anschlüssen ausgestattet, die Punkt-zu-Punkt-Daten mit Programmier-/Debugging-Tools oder Systemen und Geräten von Drittanbietern austauschen können.   Kommunikations- und I/O-Modul Für jedes CPU-Modul können mehrere Kommunikations- und I/O-Module hinzugefügt werden, wie zum Beispiel: ·Zusätzliche RS-232C-Anschlüsse ·PROFIBUS DPDP – V1-Schnittstelle ·ABB INSUM-Schnittstelle ·MasterBus 300-Busschnittstelle ·S100-Schnittstelle ·S800L- und S800-Module

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April 04,2024
Yokogawa CPU-Module

Yokogawa CPU-Module: SCP401, SCP451, SCP461, CP401, CP451, CP461, CP471, CP345, CP701, CP703   Es integriert nahtlos verteilte Steuerungssysteme (DCS) und sicherheitsinstrumentierte Systeme (SIS), vereinfacht das Fabrikautomatisierungsdesign und verbessert die Integration von Geräten.   Traditionell sind DCS und SIS zwei unabhängige Systeme. Jedes System erfordert eine eigene Kommunikationsplattform und Hardwarestruktur. Unter solchen Umständen ist es notwendig, viel Ingenieurszeit sowie Personal- und Materialressourcen aufzuwenden, um den optimalen Betrieb der Anlage zu erreichen.   Vorteile: Bereitstellung von Yokogawa DCS-Karte/Modul/SPS, Sonde/Sensor/Kabel (einige Produkte sind zu erschwinglichen Preisen erhältlich)

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