Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

In der Langzeitwartung der SPS-Steuerung von Rockwell AB werden einige Kenntnisse über die SPS-Steuerung von AB und einige praktische und effektive Methoden zur Fehlerbehebung bei häufigen Fehlern in der tatsächlichen Produktion zusammengefasst. Zu den Hardwareserien der SPS von Rockwell AB gehören PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix usw.; Zu den häufig verwendeten Kommunikationssoftwares gehören RSLinx usw.; Die Überwachungsschnittstellensoftware umfasst Intouch, RSView32 usw.; Die Programmiersoftware umfasst RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Jetzt geben wir eine kurze Einführung in die AB-SPS-Steuerung, die in unserer Fabrik verwendet wird, und in die Fehlerbehebungsmethoden für häufige Fehler. Controllogix SLC 500 Series PLC (Mittelgroßes Steuerungssystem)Die RSLinx-Software ist eine Kopie der RSLogix-Software. Wenn Sie eine CPU-Kommunikation auf RSLogix durchführen, müssen Sie zunächst RSLinx Lite ausführen, die für die Kommunikation verwendete Schnittstellensoftware. Das Modul des SLC500 ist im Allgemeinen 1746-×××, die CPU ist 1747 und ihr Adressierungsmodus ist die Auswahl von Steckplätzen. Die Leistungsmodule sind im Allgemeinen 1746-P1, P2, P3, P4, von denen nur P3 24 V DC und der Rest einen 220 V AC-Eingang hat. Die CPU von PLC5 ist 1785-L20, L30..., die bis zu vier Remote-I/O-Kanäle und bis zu 32 Remote-I/O-Knoten (Anzahl der physischen Geräte) verbinden kann. Das Leistungsmodul ist 1771-P7. Die Adressierungsmodi von PLC5 umfassen 2-Slot-Adressierung, 1-Slot-Adressierung und 1/2-Slot-Adressierung. 2-Slot-Adressierung bedeutet, dass jede physische 2-Slot-E/A-Gruppe einem Wort (16 Bit) in der Ein-/Ausgabe-Abbildtabelle entspricht. 1-Slot-Adressierung bedeutet, dass 1 physischer Slot 1 Wort (16 Bit) in der Ein-/Ausgabe-Bildtabelle entspricht. 1/2-Slot-Adressierung bedeutet, dass 1 physischer Slot 2 Wörtern (32 Bit) in der Ein-/Ausgabe-Bildtabelle entspricht. Beide CPU-Typen verfügen über Schlüsselschalter, die zwischen RUN, PROG und REM umgeschaltet werden können. RUN steht für Betrieb, PROG steht für Programmierung und REM liegt dazwischen und kann von der Software als RUN oder PROG definiert werden. Wenn es von RUN auf REM wechselt, ist es RUN, und wenn es von PROG auf REM wechselt, ist es PROG. Zu den Lichtern an der CPU des SLC500 gehören RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE und RS232. Wenn sie eingeschaltet sind, stehen sie für Normal, Fehler, schwache Batterie, normale DH+-Kommunikation, erzwungene Ausgabe und serielle Kommunikation. Wenn das Licht BATT an der CPU von PLC5 leuchtet, bedeutet dies, dass die Batteriespannung niedrig ist; PROC ist grün für Betrieb und rot für Fehler; FORC ist aktiviert, wenn es bedeutet, dass erzwungene E/A gültig ist; CO ist eingeschaltet, wenn es normal ist. Die Kommunikation zwischen ihnen, einschließlich der Remote-Adapterkarte, erfolgt über die DH+-Kommunikationsverbindung. Der Host-Computer kommuniziert mit der CPU, indem er die Software RSLinx Lite oder RSLinx Gatewey auf dem Computer ausführt. Für die lokale Programmierung können RS-232- oder DH+-Kommunikationsverbindungen verwendet werden, und für die Fernprogrammierung können DH+ oder Ethernet verwendet werden. Die Programme in ABs PLC5 und SLC500 gehen im Allgemeinen nicht so leicht verloren, sodass sich die Fehler im Allgemeinen als Kommunikationsfehler und Modulfehler manifestieren. Die Leistung der SPS-Hardware von AB ist relativ stabil, sodass die Trockeneisleitungs-SPS nur wenige Fehler aufweist. Die häufigsten sind im Allgemeinen die folgenden: 1. Die analoge Eingangsgröße wird als bestimmter Wert angezeigt und ändert sich nicht. Eine Situation tritt vor dem Start auf. Prüfen Sie in diesem Fall zunächst, ob das rote Licht des Analogeingangsmoduls leuchtet. Wenn es eingeschaltet ist, schalten Sie den Strom aus und tauschen Sie die Module aus, um zu prüfen, ob das Modul durchgebrannt ist. Wenn es kaputt ist, ersetzen Sie es. Wenn es nicht kaputt ist oder das Licht nicht leuchtet, liegt ein Fehler bei der Datenübertragung oder beim Scannen vor. In diesem Fall kann es normalerweise durch erneutes Einschalten der SPS wiederhergestellt werden. Die andere Situation tritt während des Betriebs ein. Diese Situation wird im Allgemeinen durch einen Ausfall des CPU-Moduls und des Analogmoduls verursacht. Manchmal kann es durch erneutes Einschalten wiederhergestellt werden. Wenn es nicht wiederhergestellt werden kann, ist möglicherweise das CPU-Modul defekt. 2. Der Operationsbefehl wird nicht ausgeführt, das heißt, die Operation funktioniert nicht. Für diese Situation gibt es im Allgemeinen zwei Möglichkeiten. Zum einen sind die Bedingungen, die die Operation erfüllen sollte, nicht erfüllt, sodass die Operation nicht funktioniert. Der andere Grund besteht darin, dass sich das Programm in einer eigenen geschlossenen Schleife befindet, d. h. in einer Endlosschleife oder dass die Scanzeit überläuft usw., was zu einem Ausgabeverbot oder einem Kommunikationsfehler führt. In diesem Fall können Sie das System zuerst stoppen und dann neu starten oder die Stromversorgung des Systems ausschalten und es dann auf automatisch umstellen und zur Wiederherstellung starten. Wenn es nicht wiederhergestellt werden kann, kann es im Allgemeinen durch erneutes Einschalten der SPS wiederhergestellt werden. 3. Alle Ausgänge der SPS funktionieren nicht, d. h. die Anzeigelampen an den Modulen, die den Ausgangspunkten entsprechen, leuchten nicht. Es gibt nur einen möglichen Grund für diesen Fehler: Die vom Ausgangsmodul bereitgestellte 24-V-Stromversorgung ist nicht mehr vorhanden, zum einen ist das Zwischenrelais, das das Ausgangsmodul mit Strom versorgt, nicht angezogen, und zum anderen liegt daran, dass die Spule des Zwischenrelais durchgebrannt ist oder der Kontakt schlecht ist. 4. Das Signal wird längere Zeit nicht empfangen, was dazu führt, dass eine Steuereinheit nicht funktionieren kann. Bei dieser Situation handelt es sich um einen Kommunikations- oder Datenübertragungsfehler, der normalerweise durch Wiederholen der Schritte, die das Signal erzeugt haben, wiederhergestellt werden kann. 5. Die grünen Lichter aller Ein- und Ausgangsmodule der SPS sind aus. Prüfen Sie in diesem Fall zunächst, ob am Eingang des Powermoduls 220V AC anliegen. Wenn nicht, überprüfen Sie die Qualität des Stromversorgungstransformators. Wenn ja, ist das Leistungsmodul defekt. 6. Während des Betriebs stellt das Online-Gerät plötzlich seine Arbeit ein, d. h. die SPS „friert“ plötzlich ein. Überprüfen Sie in diesem Fall zunächst den Status der SPS. Wenn die Lichter an allen Modulen aus sind, ist es sehr wahrscheinlich, dass das SPS-Stromversorgungsmodul defekt ist; Wenn die Lichter an allen Modulen leuchten, wenn Sie mit dem Finger auf die CPU drücken, unterbrechen Sie die Stromversorgung, ziehen Sie den Stecker der CPU heraus und schließen Sie sie wieder an. Im Allgemeinen kann der Fehler behoben werden. Eine andere Situation besteht darin, dass die Eingabe- und Ausgabepunkte einiger Eingabe- und Ausgabemodule nicht angezeigt werden. In diesem Fall kann bei der Behebung des Fehlers der Ein- und Ausgangsbaugruppe in der Regel durch Ziehen und Stecken der CPU der Fehler behoben werden. 7. Wenn die DH+- oder COM-Leuchte an der CPU blinkt oder rot wird, liegt ein Kommunikationsfehler vor. Ein Fall ist, dass das DH+-Kabel gebrochen ist oder die Buchse locker ist. Überprüfen und reparieren Sie das DH+-Kabel und die Buchse, bis der Fehler behoben ist. Ein anderer Fall ist, dass die Kommunikationsadresse der CPU falsch ist oder geändert wurde. In diesem Fall müssen Sie RSLinx aufrufen und auf das Kommunikationskonfigurationssymbol klicken, um die Adresse des oberen Computers oder SPS-Symbols mit einem roten Kreuz neu zu konfigurieren, bis das rote Kreuz verschwindet. 8. Die FLT-Fehlerleuchte an der CPU blinkt und der Schlüssel kann nicht zurückgesetzt werden. Wenn das Problem nicht durch Überprüfung der Batterie und der Module gelöst werden kann, konfigurieren Sie das Hardware-Download-Programm neu. Kurz gesagt, im tatsächlichen Produktionsprozess werden wir auf verschiedene SPS-Fehler stoßen. Obwohl die Hardwareleistung der SPS von AB relativ stabil ist und die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls sehr gering ist, müssen wir für uns elektrisches Wartungspersonal, egal ob es sich um die SPS von AB oder die SPS von Siemens handelt, sie beherrschen, solange wir sie verwenden. Unser Wissen über Software und Hardware für speicherprogrammierbare SPS-Steuerungen hinkt immer hinterher. Nur durch kontinuierliches Lernen und Beherrschen einiger SPS-Wartungsmethoden und Fehlerbehebungsmethoden kann uns die SPS einen besseren Service bieten. 

Was ist ein Frequenzumrichter? Gemäß der Definition von „GB/T 2900.1-2008 Grundbegriffe der Elektrotechnik“: „Frequenzwandler“ bezieht sich auf einen elektrischen Energiewandler, der die Frequenz in Bezug auf elektrische Energie ändert. Einfache Frequenzumrichter können nur die Drehzahl von Wechselstrommotoren anpassen. Abhängig von der Steuermethode und dem Frequenzumrichter kann es sich um einen offenen oder geschlossenen Regelkreis handeln. Dies ist die traditionelle V/F-Steuerungsmethode. Mittlerweile verfügen viele Frequenzumrichter über mathematische Modelle, um das Statormagnetfeld der UVW3-Phasen von Wechselstrommotoren in zwei Stromkomponenten umzuwandeln, die die Motordrehzahl und das Drehmoment steuern können. Mittlerweile verwenden die meisten bekannten Marken von Frequenzumrichtern, die eine Drehmomentregelung durchführen können, diese Methode zur Drehmomentregelung. Die Leistung jeder UVW-Phase muss mit einem Molareffekt-Stromerkennungsgerät addiert werden. Nach der Abtastung und Rückkopplung wird die PID-Anpassung der Stromschleife mit negativer Rückkopplung im geschlossenen Regelkreis gebildet; Der Frequenzumrichter von ABB hat eine Technologie zur direkten Drehmomentsteuerung vorgeschlagen, die sich von dieser Methode unterscheidet. Einzelheiten entnehmen Sie bitte den entsprechenden Informationen. Auf diese Weise können sowohl die Drehzahl als auch das Drehmoment des Motors gesteuert werden, und die Genauigkeit der Drehzahlregelung ist besser als bei der V/f-Regelung. Encoder-Feedback kann hinzugefügt werden oder nicht. Wenn es hinzugefügt wird, sind die Regelgenauigkeit und die Reaktionseigenschaften viel besser. Was ist ein Servo? Treiber: Basierend auf der Entwicklung der Frequenzumwandlungstechnologie hat der Servotreiber eine präzisere Steuerungstechnologie und algorithmische Operationen in der Stromschleife, der Geschwindigkeitsschleife und der Positionsschleife (der Frequenzumrichter verfügt nicht über diese Schleife) im Treiber implementiert als bei der allgemeinen Frequenz Konvertierung. Es ist auch von den Funktionen her viel leistungsfähiger als herkömmliche Servos. Der Hauptpunkt ist, dass es eine präzise Positionskontrolle durchführen kann. Die Geschwindigkeit und Position werden durch die vom oberen Controller gesendete Impulsfolge gesteuert (natürlich verfügen einige Servos über integrierte Steuereinheiten oder stellen Parameter wie Position und Geschwindigkeit direkt im Treiber über Buskommunikation ein). Der interne Algorithmus des Treibers, schnellere und genauere Berechnungen und leistungsfähigere elektronische Geräte machen ihn dem Frequenzumrichter überlegen. Motor: Das Material, die Struktur und die Verarbeitungstechnologie von Servomotoren sind viel besser als die von Wechselstrommotoren, die von Wechselrichtern angetrieben werden (allgemeine Wechselstrommotoren oder verschiedene Arten von Motoren mit variabler Frequenz, z. B. konstantes Drehmoment und konstante Leistung). Das heißt, wenn der Treiber eine Stromversorgung mit sich schnell änderndem Strom, Spannung und Frequenz ausgibt, kann der Servomotor entsprechend den Änderungen der Stromversorgung entsprechende Aktionsänderungen erzeugen. Das Ansprechverhalten und die Überlastfestigkeit sind deutlich besser als bei Wechselstrommotoren mit Wechselrichterantrieb. Der gravierende Unterschied bei den Motoren ist auch der Hauptgrund für den Leistungsunterschied zwischen beiden. Das heißt nicht, dass der Wechselrichter kein so schnell wechselndes Leistungssignal ausgeben kann, sondern dass der Motor selbst nicht darauf reagieren kann. Daher wird bei der Einstellung des internen Algorithmus des Wechselrichters eine entsprechende Überlasteinstellung zum Schutz des Motors vorgenommen. Selbst wenn die Ausgangskapazität des Wechselrichters nicht eingestellt ist, ist sie natürlich immer noch begrenzt. Einige Wechselrichter mit hervorragender Leistung können Servomotoren direkt antreiben! Ein wichtiger Unterschied zwischen Servo- und Frequenzumwandlung Die Frequenzumwandlung kann ohne Encoder erfolgen, Servos müssen jedoch über Encoder für die elektronische Kommutierung verfügen. Die Technologie des AC-Servos selbst basiert auf der Frequenzumwandlungstechnologie und wendet diese an. Dies wird erreicht, indem die Steuerungsmethode von Gleichstrommotoren durch Frequenzumwandlungs-PWM auf der Grundlage der Servosteuerung von Gleichstrommotoren nachgeahmt wird. Mit anderen Worten, AC-Servomotoren müssen über eine Frequenzumwandlung verfügen: Bei der Frequenzumwandlung wird zunächst der 50- bis 60-Hz-Wechselstrom in Gleichstrom gleichgerichtet und dann über verschiedene steuerbare Transistoren in eine frequenzeinstellbare Wellenform umgewandelt, die der pulsierenden Sinus- und Cosinusleistung ähnelt Gates (IGBT, IGCT usw.) durch Trägerfrequenz- und PWM-Regelung. Da die Frequenz einstellbar ist, kann die Drehzahl des Wechselstrommotors angepasst werden (n=60f/2p, n Drehzahl, f Frequenz, p Polpaarzahl).

1. Klassifizierung harmonischer Interferenzprobleme in ServoantriebssystemenDie harmonischen Interferenzprobleme, mit denen das Servoantriebssystem konfrontiert ist, können je nach Störquelle und gestörter Quelle in drei Kategorien eingeteilt werden, nämlich externe harmonische Interferenzen für das Servoantriebssystem und harmonische Interferenzen des Servoantriebssystems für die internen Komponenten des Servoantriebs Störungen des Systems und des Servoantriebssystems nach außen: ⑴ Externe Oberwellen stören das ServoantriebssystemZu den externen Oberschwingungen zählen vor allem: Oberschwingungen in der Stromversorgung, Oberschwingungen in der Natur (durch Blitzschlag usw. verursachte Oberschwingungen). Diese Oberschwingungen können eine Reihe von Problemen wie Fehlalarme, Fehlbedienungen und Funktionsstörungen des Servoantriebs im Servoantriebssystem verursachen. In schwerwiegenderen Fällen können das Gleichrichtermodul und der Elektrolytkondensator im Servoantrieb überhitzen, platzen, explodieren und andere Probleme verursachen. Daher muss dieser Teil der Harmonischen ernst genommen werden. ⑵ Das Servoantriebssystem beeinträchtigt die internen Komponenten des ServoantriebssystemsDies ist eine häufige Situation. Beispielsweise können die vom Servoantrieb im Servoantriebssystem erzeugten Oberschwingungen in den Servomotor gelangen und dazu führen, dass der Servomotor überhitzt, Geräusche macht (Schreien, ungewöhnliche Geräusche usw.), vibriert (oder oszilliert) und Löcher oder Löcher aufweist und Risse in den Lagern führen häufig zum Ausfall der Servomotorisolierung und verkürzen die Lebensdauer des Servomotors erheblich. Natürlich wirken sich die Oberwellen im Servoantriebssystem nicht nur auf den Servomotor aus, sondern können auch eine Reihe von Problemen wie Kommunikation und Analogsignale beeinträchtigen. ⑶ Harmonische Interferenz des Servoantriebssystems mit der AußenweltEs gibt zwei Situationen, in denen das Servoantriebssystem die Außenwelt stört. Zum einen stören die harmonischen Störungen des Servoantriebssystems die elektrischen Geräte, die dieselbe Stromversorgung nutzen, wie z. B. Niederspannung, Instrumente, Messgeräte, Sensoren usw.; Der andere Grund besteht darin, dass die Oberwellen des Servoantriebssystems nach außen abgestrahlt werden, was dazu führt, dass die umgebenden Geräte nicht ordnungsgemäß funktionieren, wie z. B. Kommunikation, Überwachung, Instrumente, Messgeräte, Sensoren usw. 2. Lösungen zur Behebung harmonischer Störungen in ServoantriebssystemenWenn es um das Problem der harmonischen Interferenzen des Servoantriebssystems geht, sollten Sie zunächst nicht blindlings Geräte zur Unterdrückung von Servooberwellen installieren. Dadurch steigen nicht nur die Kosten und der Platzbedarf, sondern auch die Fehlerquellen. Daher ist dies nicht die bevorzugte Lösung. ⑴ ErdungErden Sie das Servoantriebssystem sorgfältig. Die Erdung des Servoantriebssystems muss unabhängig und von der Erdung anderer Geräte getrennt sein; Das Erdungskabel muss kurz und dick sein und der Drahtdurchmesser des Erdungskabels muss mindestens die Hälfte des Hauptkabeldurchmessers oder mehr betragen. Wir empfehlen, dass das Erdungskabel und das Hauptkabel des Servoantriebssystems denselben Kabeldurchmesser verwenden. ⑵ AbschirmungEs wird empfohlen, für die Verbindungskabel zwischen dem Servoantriebssystem und dem Servomotor abgeschirmte Drähte zu verwenden, die Abschirmschicht kreisförmig abzuschneiden, um das Metallgeflecht freizulegen, und es dann mit einer U-förmigen Klemme oder ähnlichem zu erden .Für schwache Leitungen wie Kommunikationsleitungen und Signalleitungen des Servoantriebssystems sollten möglichst abgeschirmte Leitungen verwendet werden und die Abschirmschicht sollte zuverlässig geerdet sein; ⑶ FilterungZu den für Servoantriebssysteme verfügbaren Filterkomponenten gehören: Servoeingangsfilter, Servoeingangsinduktivität, servospezifisches passives Oberwellenfilter MLAD-GFC, servospezifisches aktives Oberwellenfilter, Du/Dt-Induktivität, Sinuswelleninduktivität usw. 

Die Integration der Olympischen Spiele 2024 in Paris mit industrieller Automatisierung Im Jahr 2024 wird das französische Paris das mit Spannung erwartete globale Sportereignis ausrichten: die Olympischen Sommerspiele. Dies ist nicht nur eine große Feier des sportlichen Wettkampfs, sondern auch ein Schaufenster für Technologie und Innovation. Bei dieser Ausgabe der Olympischen Spiele wird der Einsatz industrieller Automatisierungstechnologien den reibungslosen Ablauf der Veranstaltungen zuverlässig unterstützen, das Publikumserlebnis verbessern und das Ressourcenmanagement optimieren. Die Bedeutung der industriellen Automatisierung bei den Olympischen SpielenIndustrielle Automatisierungstechnik spielt heutzutage eine entscheidende Rolle bei der Organisation und Durchführung von Großveranstaltungen. Durch automatisierte Systeme kann eine effiziente Verwaltung verschiedener Aspekte wie Veranstaltungsorte, Transport und Sicherheit erreicht werden. Automatisierte Lagersysteme können Veranstaltungsorganisatoren beispielsweise bei der effektiven Materialverwaltung unterstützen und sicherstellen, dass die erforderliche Ausrüstung und das benötigte Material pünktlich an den verschiedenen Veranstaltungsorten ankommt. Spezifische Anwendungsfälle1.Intelligentes VerkehrsmanagementWährend der Olympischen Spiele in Paris wird mit einem erheblichen Zustrom von Zuschauern, Sportlern und Personal in die Stadt gerechnet. Um dieser Herausforderung zu begegnen, wird Paris intelligente Verkehrslösungen von Siemens nutzen. Diese Systeme überwachen und passen den Verkehrsfluss durch Echtzeit-Datenanalyse und Vorhersagealgorithmen an und sorgen so für einen reibungslosen Verkehr während der Veranstaltungen. 2.Automatisierte SicherheitssystemeSicherheit steht bei Großveranstaltungen an erster Stelle. Unternehmen wie Yaskawa und Honeywell werden fortschrittliche Sicherheitsautomatisierungssysteme für die Olympischen Spiele bereitstellen. Diese Systeme kombinieren Videoüberwachung, Gesichtserkennungstechnologie und Drohnenüberwachung, um die Sicherheitsbedingungen innerhalb und außerhalb der Veranstaltungsorte kontinuierlich zu überwachen und potenzielle Sicherheitsbedrohungen schnell zu erkennen und zu bekämpfen. 3. Intelligentes VeranstaltungsortmanagementIm Bereich Veranstaltungsortmanagement wird Schneider Electric intelligente Gebäudemanagementsysteme bereitstellen. Diese Systeme können Energieverbrauch, Temperatur und Luftqualität in Echtzeit überwachen, um während der verschiedenen Veranstaltungen optimale Bedingungen in den Veranstaltungsorten sicherzustellen. Darüber hinaus können automatisierte Kontrollen den Energieverbrauch effektiv senken und so den Nachhaltigkeitszielen gerecht werden. 4. RoboterdiensteMit der Weiterentwicklung der Robotertechnologie werden Roboter während der Veranstaltungen eine Vielzahl von Diensten anbieten. Boston Dynamics wird seine fortschrittlichen Serviceroboter vorstellen, die die Zuschauer leiten, Informationen bereitstellen und Gegenstände innerhalb der Veranstaltungsorte transportieren und so das Publikumserlebnis verbessern. AbschlussDie Olympischen Spiele 2024 in Paris sind nicht nur eine Bühne für Sportler, auf der sie ihre Talente unter Beweis stellen können, sondern auch ein Testgelände für den Einsatz industrieller Automatisierungstechnologien. Durch die Einführung fortschrittlicher Automatisierungslösungen wird Paris dem weltweiten Publikum ein sicheres, effizientes und intelligentes olympisches Erlebnis bieten. Der Einsatz dieser Technologien steigert nicht nur die Effizienz der Veranstaltungsorganisation, sondern bietet auch neue Ideen und Wege für die Verwaltung zukünftiger Großveranstaltungen. Wir können davon ausgehen, dass die Olympischen Spiele in Zukunft aufgrund des kontinuierlichen technologischen Fortschritts noch intelligenter und automatisierter sein werden.

SPS oder speicherprogrammierbare Steuerung ist ein elektronisches Gerät, das im Bereich der industriellen Steuerung weit verbreitet ist. Als leistungsstarkes Steuergerät kann die SPS in vielen Bereichen eingesetzt werden, beispielsweise in der automatisierten Produktionssteuerung, Prozesssteuerung, Logistiksteuerung und Datenverarbeitung. 1）. Definition von SPS SPS ist ein elektronisches Gerät zur industriellen Steuerung, das mehrere Funktionskomponenten wie CPU, Speicher, Ein- und Ausgangsanschlüsse, Kommunikationsschnittstelle usw. enthält. Die Steuerung erfolgt über Programme, um die automatische Steuerung verschiedener Industrieanlagen und Maschinen zu realisieren. SPS tauchte erstmals in den 1960er Jahren auf und spielt seitdem eine unersetzliche Rolle im Bereich der industriellen Automatisierung.  2）. Eigenschaften der SPS 1. Programmierbarkeit: Die SPS enthält eine Vielzahl funktionaler Komponenten, die den Steuerungsprozess durch das Schreiben von Programmen steuern und anpassen und sich an komplexe industrielle Steuerungsprozesse und Produktionsanforderungen anpassen können. 2. Stabilität: SPS zeichnet sich durch hohe Stabilität und hohe Zuverlässigkeit aus und kann in komplexen und rauen Industrieumgebungen über einen langen Zeitraum stabil arbeiten. 3. Skalierbarkeit: Die SPS kann je nach Produktionsbedarf Erweiterungskarten hinzufügen und so die Funktionserweiterung industrieller Produktionslinien realisieren. 4. Einfache Wartung: Der modulare Aufbau der SPS erleichtert die Wartung und fehlerhafte Module können schnell ausgetauscht werden.  3）. Vorteile der SPS 1. Stabil und zuverlässig: Die SPS verwendet hochwertige elektronische Komponenten und ein modulares Design und kann in komplexen Industrieumgebungen stabil und zuverlässig arbeiten. 2. Effiziente automatische Steuerung: Die SPS kann durch das Schreiben von Programmen eine automatische Steuerung des Steuerungsprozesses realisieren, manuelle Eingriffe reduzieren und die Produktionseffizienz verbessern. 3. Einfache Wartung: Der modulare Aufbau der SPS erleichtert die Wartung und fehlerhafte Module können schnell ausgetauscht werden, wodurch Ausfallzeiten und Reparaturkosten reduziert werden. 4. Hohe Flexibilität: Die Programmierbarkeit der SPS ermöglicht eine flexible Anpassung an unterschiedliche Produktionsanforderungen und erweitert so ihren Anwendungsbereich.  4）. Anwendung von SPS SPS wird in vielen Bereichen häufig eingesetzt, beispielsweise in der automatisierten Produktionssteuerung, Prozesssteuerung, Logistiksteuerung und Datenverarbeitung. Nachfolgend einige typische Anwendungsbeispiele: 1. Automatisierte Produktionssteuerung: SPS kann zur vollautomatischen Steuerung von Produktionslinien wie automatischer Montage, automatisierter Sortierung und automatisierter Verpackung verwendet werden. In der Produktionslinie eines Unternehmens ist es beispielsweise erforderlich, die Geschwindigkeit und Position der Waren auf dem Förderband automatisch zu steuern, um schnelle und effiziente Logistikabläufe zu gewährleisten. Das Unternehmen installierte ein SPS-Steuerungssystem und realisierte durch das Schreiben von Programmen eine präzise Steuerung der Geschwindigkeit, Position und anderer Parameter des Förderbandes, was die Effizienz und Genauigkeit der Logistikabläufe erheblich verbesserte.  2. Prozesssteuerung: SPS kann zur automatisierten Steuerung verschiedener Industrieprozesse eingesetzt werden, darunter Wasseraufbereitung, chemische Herstellung, Lebensmittelverarbeitung und Pharmazeutika. Beispielsweise muss eine Wasseraufbereitungsanlage den Wasserfluss präzise steuern. Die Anlage verwendet ein SPS-Steuerungssystem und schreibt Programme, um eine Echtzeitüberwachung und automatische Steuerung des Wasserdurchflusses, der Wasserqualität und anderer Parameter zu erreichen und so sicherzustellen, dass die Wasserqualität und der Wasserdurchfluss in einem angemessenen Bereich liegen und die Effizienz und Qualität des Wassers verbessert werden Behandlung. 3. Logistiksteuerung: SPS kann zur automatisierten Steuerung verschiedener Logistikgeräte verwendet werden, einschließlich Logistiksortierung, Frachttransport und automatisierter Lagerung. Beispielsweise muss die Lade- und Entladeplattform für LKWs die Entladegeschwindigkeit und die Position der Gegenstände genau steuern. Die LKW-Be- und Entladeplattform verfügt über ein SPS-Steuerungssystem, das durch das Schreiben von Programmen eine genaue Kontrolle der Waren ermöglichen und so die Entladeeffizienz und Sicherheit der Waren erheblich verbessern kann.  Kurz gesagt, SPS ist ein Hochleistungssteuerungssystem mit Vorteilen wie hoher Stabilität und hoher Zuverlässigkeit. SPS wird häufig in der automatisierten Produktionssteuerung, Prozesssteuerung, Logistiksteuerung und Datenverarbeitung eingesetzt. Durch die automatisierte SPS-Steuerung kann die Produktionseffizienz verbessert, manuelle Eingriffe reduziert, die Produktqualität verbessert und Unternehmen dabei unterstützt werden, Kosten zu senken und die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu verbessern. 

1Erdungsprobleme Die Erdungsanforderungen für das SPS-System sind relativ streng. Am besten ist es, über ein unabhängiges, dediziertes Erdungssystem zu verfügen. Außerdem sollte auf die zuverlässige Erdung anderer mit der SPS verbundener Geräte geachtet werden. Wenn mehrere Erdungspunkte von Stromkreisen miteinander verbunden sind, können unerwartete Ströme fließen, die zu Logikfehlern oder Schäden an Stromkreisen führen können. Der Grund für unterschiedliche Erdpotentiale liegt meist darin, dass die Erdungspunkte räumlich zu weit voneinander entfernt sind. Wenn weit voneinander entfernte Geräte über Kommunikationskabel oder Sensoren verbunden sind, fließt der Strom zwischen dem Kabel und der Erde durch den gesamten Stromkreis. Selbst innerhalb kurzer Entfernung kann der Laststrom großer Geräte zwischen seinem Potenzial und dem Erdpotenzial schwanken oder durch elektromagnetische Effekte direkt unvorhersehbare Ströme erzeugen.  Zwischen Netzteilen mit falschen Erdungspunkten können zerstörerische Ströme im Stromkreis fließen und Geräte zerstören. SPS-Systeme verwenden im Allgemeinen eine Einpunkt-Erdungsmethode. Um die Widerstandsfähigkeit gegenüber Gleichtaktstörungen zu verbessern, kann für analoge Signale die abgeschirmte Floating-Ground-Technologie verwendet werden, d. h. die Abschirmschicht des Signalkabels ist an einem Punkt geerdet, die Signalschleife ist schwebend und der Isolationswiderstand mit der Erde sollte nicht weniger als 50 MΩ betragen.  2Umgang mit Störungen  Die Industrieumgebung ist relativ rau und weist viele hoch- und niederfrequente Störungen auf. Diese Störungen werden normalerweise über die mit den Feldgeräten verbundenen Kabel in die SPS eingeleitet.  Zusätzlich zu den Erdungsmaßnahmen sollten bei der Planung, Auswahl und Installation von Kabeln einige Maßnahmen zur Entstörung getroffen werden: (1) Analoge Signale sind kleine Signale und können leicht durch externe Störungen beeinflusst werden. Daher sollten doppelt abgeschirmte Kabel verwendet werden. (2) Für Hochgeschwindigkeitsimpulssignale (z. B. Impulssensoren, Zählgeber usw.) sollten abgeschirmte Kabel verwendet werden, um zu verhindern, dass externe Störungen und Hochgeschwindigkeitsimpulssignale die Signale mit niedrigem Pegel stören. (3) Das Kommunikationskabel zwischen SPS weist eine hohe Frequenz auf. Generell sollte das vom Hersteller bereitgestellte Kabel gewählt werden. Sind die Anforderungen nicht hoch, kann ein geschirmtes Twisted-Pair-Kabel gewählt werden. (4) Analoge Signalleitungen und DC-Signalleitungen dürfen nicht im selben Kabelkanal wie AC-Signalleitungen verlegt werden; (5) Die abgeschirmten Kabel, die in den Schaltschrank hinein und aus diesem heraus führen, müssen geerdet sein und dürfen nicht direkt über die Verdrahtungsklemmen mit dem Gerät verbunden werden; (6) AC-Signale, DC-Signale und analoge Signale dürfen nicht dasselbe Kabel nutzen und Stromkabel sollten getrennt von Signalkabeln verlegt werden. (7) Bei der Wartung vor Ort können folgende Methoden zur Behebung von Störungen eingesetzt werden: Verwendung abgeschirmter Leitungen für die betroffenen Leitungen und Neuverlegung; Hinzufügen von Anti-Interferenz-Filtercodes zum Programm.  3Beseitigen Sie die Kapazität zwischen den Drähten, um Fehlfunktionen zu vermeiden  Zwischen jedem Leiter des Kabels besteht eine Kapazität, und ein qualifiziertes Kabel kann diese Kapazität auf einen bestimmten Bereich begrenzen. Selbst wenn das Kabel qualifiziert ist, überschreitet die Kapazität zwischen den Leitungen den erforderlichen Wert, wenn die Kabellänge eine bestimmte Länge überschreitet. Wenn dieses Kabel für den SPS-Eingang verwendet wird, kann die Kapazität zwischen den Leitungen zu Fehlfunktionen der SPS führen, was zu vielen unverständlichen Phänomenen führt. Diese Phänomene äußern sich hauptsächlich wie folgt: Die Verkabelung ist korrekt, es erfolgt jedoch keine Eingabe in die SPS. Der Eingang, den die SPS haben sollte, ist nicht da, aber der Eingang, den sie nicht haben sollte, ist da, das heißt, die SPS-Eingänge stören sich gegenseitig. Um dieses Problem zu lösen, sollten Sie Folgendes tun:  (1) Verwenden Sie Kabel mit verdrillten Adern; (2) Versuchen Sie, die Länge des verwendeten Kabels zu verkürzen; (3) Verwenden Sie separate Kabel für Eingänge, die sich gegenseitig stören. (4) Abgeschirmtes Kabel verwenden.  4Auswahl des Ausgangsmoduls  Ausgangsmodule sind in Transistor, bidirektionalen Thyristor und Kontakttyp unterteilt: (1) Der Transistortyp hat die schnellste Schaltgeschwindigkeit (im Allgemeinen 0,2 ms), aber die kleinste Belastbarkeit, etwa 0,2 bis 0,3 A, 24 VDC. Es eignet sich für Geräte mit schneller Umschaltung und Signalverbindung. Es wird im Allgemeinen mit Signalen wie Frequenzumwandlungs- und Gleichstromgeräten verbunden. Es sollte auf die Auswirkungen des Transistor-Leckstroms auf die Last geachtet werden. (2) Die Vorteile des Thyristortyps bestehen darin, dass er keine Kontakte hat, Wechselstromlasteigenschaften aufweist und eine geringe Belastbarkeit aufweist. (3) Der Relaisausgang verfügt über AC- und DC-Lasteigenschaften und eine große Belastbarkeit. Bei der konventionellen Steuerung wird im Allgemeinen zuerst der Relaiskontaktausgang verwendet. Der Nachteil besteht darin, dass die Schaltgeschwindigkeit langsam ist (im Allgemeinen etwa 10 ms) und nicht für Hochfrequenz-Schaltanwendungen geeignet ist.  5Überspannungs- und Überstromverarbeitung des Wechselrichters (1) Wenn die vorgegebene Drehzahl reduziert wird, um den Motor zu verlangsamen, wechselt der Motor in den regenerativen Bremszustand und die vom Motor an den Wechselrichter zurückgespeiste Energie ist ebenfalls hoch. Diese Energie wird im Filterkondensator gespeichert, wodurch die Spannung am Kondensator ansteigt und schnell den Einstellwert des DC-Überspannungsschutzes erreicht, wodurch der Wechselrichter abschaltet. Die Lösung besteht darin, einen Bremswiderstand außerhalb des Wechselrichters anzubringen und den Widerstand zu verwenden, um die regenerativ erzeugte elektrische Energie zu verbrauchen, die vom Motor auf die Gleichstromseite zurückgespeist wird. (2) Der Wechselrichter ist an mehrere kleine Motoren angeschlossen. Wenn in einem der Kleinmotoren ein Überstromfehler auftritt, gibt der Wechselrichter einen Überstromfehleralarm aus, wodurch der Wechselrichter abschaltet und andere normale Kleinmotoren nicht mehr funktionieren. Lösung: Installieren Sie einen 1:1-Trenntransformator auf der Ausgangsseite des Wechselrichters. Wenn bei einem oder mehreren Kleinmotoren ein Überstromfehler auftritt, wirkt sich der Fehlerstrom direkt auf den Transformator und nicht auf den Wechselrichter aus und verhindert so eine Abschaltung des Wechselrichters. Nach dem Experiment funktioniert es gut und der vorherige Fehler, dass normale Motoren angehalten haben, ist nicht aufgetreten.  6Ein- und Ausgänge sind zur einfachen Wartung gekennzeichnet Die SPS steuert ein komplexes System. Alles, was Sie sehen können, sind zwei Reihen versetzter Eingangs- und Ausgangsrelaisanschlüsse, entsprechende Anzeigelampen und SPS-Nummern, genau wie bei einem integrierten Schaltkreis mit Dutzenden von Pins. Wer bei der Reparatur eines defekten Geräts nicht auf den Schaltplan schaut, ist hilflos und die Geschwindigkeit bei der Fehlersuche sehr gering. Angesichts dieser Situation erstellen wir eine Tabelle auf der Grundlage des elektrischen Schaltplans und kleben sie auf die Konsole oder den Schaltschrank des Geräts. Dabei geben wir das elektrische Symbol und den chinesischen Namen an, die jeder SPS-Eingangs- und Ausgangsklemmennummer entsprechen, ähnlich wie die Funktionsbeschreibung jedes Pins des integrierten Schaltkreises. Mit dieser Eingabe- und Ausgabetabelle können Elektriker, die den Betriebsprozess verstehen oder mit dem Kontaktplan dieses Geräts vertraut sind, mit der Wartung beginnen. Allerdings müssen Elektriker, die mit dem Betriebsprozess nicht vertraut sind und Kontaktpläne nicht lesen können, eine andere Tabelle zeichnen: die SPS-Eingangs- und Ausgangslogikfunktionstabelle. Diese Tabelle erläutert tatsächlich die logische Entsprechung zwischen dem Eingangskreis (Triggerelement, zugehöriges Element) und dem Ausgangskreis (Aktuator) in den meisten Betriebsabläufen. Die Praxis hat gezeigt, dass Sie elektrische Fehler problemlos ohne Zeichnungen reparieren können, wenn Sie die Eingabe-Ausgabe-Korrespondenztabelle und die Eingabe-Ausgabe-Logikfunktionstabelle geschickt verwenden.  7Ableiten von Fehlern durch Programmlogik Es gibt viele Arten von SPS, die heute in der Industrie häufig verwendet werden. Für Low-End-SPS sind die Kontaktplan-Anweisungen ähnlich. Für Mittel- und High-End-Maschinen wie die S7-300 werden viele Programme mithilfe von Sprachtabellen geschrieben. Praktische Leiterdiagramme müssen chinesische Symbolanmerkungen enthalten, da sie sonst schwer lesbar sind. Wenn Sie vor dem Lesen des Kontaktplans ein allgemeines Verständnis des Geräte- oder Betriebsablaufs haben, wird es einfacher erscheinen. Wenn eine elektrische Fehleranalyse durchgeführt werden soll, wird im Allgemeinen die umgekehrte Suchmethode oder die umgekehrte Argumentationsmethode verwendet, d Die Beziehung, die ihre Wirkung befriedigt, wird umgekehrt. Die Erfahrung zeigt, dass bei Feststellung eines Problems der Fehler grundsätzlich behoben werden kann, da es selten vorkommt, dass zwei oder mehr Fehlerstellen gleichzeitig im Gerät auftreten.  8SPS-Selbstfehlerbeurteilung Im Allgemeinen ist eine SPS ein äußerst zuverlässiges Gerät mit einer sehr geringen Ausfallrate. Die Wahrscheinlichkeit von Schäden an Hardware wie SPS und CPU oder Softwarefehlern liegt bei nahezu Null. Der SPS-Eingangspunkt wird kaum beschädigt, es sei denn, er wird durch starkes elektrisches Eindringen verursacht. Der normalerweise offene Punkt des SPS-Ausgangsrelais hat eine lange Kontaktlebensdauer, es sei denn, die periphere Last ist kurzgeschlossen oder die Konstruktion ist unangemessen und der Laststrom überschreitet den Nennbereich. Daher sollten wir uns bei der Suche nach elektrischen Fehlerstellen auf die peripheren elektrischen Komponenten der SPS konzentrieren und nicht immer vermuten, dass ein Problem mit der SPS-Hardware oder dem SPS-Programm vorliegt. Dies ist sehr wichtig, um defekte Geräte schnell reparieren und die Produktion wieder aufnehmen zu können. Daher konzentriert sich die vom Autor besprochene elektrische Fehlerprüfung und Reparatur des SPS-Steuerkreises nicht auf die SPS selbst, sondern auf die peripheren elektrischen Komponenten im von der SPS gesteuerten Stromkreis.  9Nutzen Sie die Software- und Hardwareressourcen vollständig und angemessen aus (1) Anweisungen, die nicht am Steuerzyklus teilnehmen oder vor dem Zyklus eingegeben wurden, müssen nicht mit der SPS verbunden werden. (2) Wenn mehrere Anweisungen eine Aufgabe steuern, können sie außerhalb der SPS parallel geschaltet und dann mit einem Eingabepunkt verbunden werden. (3) Nutzen Sie die internen funktionalen Softkomponenten der SPS vollständig aus und rufen Sie den Zwischenzustand vollständig auf, um das Programm vollständig und kohärent zu machen und die Entwicklung zu vereinfachen. Gleichzeitig werden dadurch auch die Hardware-Investitionen reduziert und die Kosten gesenkt; (4) Wenn die Bedingungen es zulassen, ist es am besten, jeden Ausgang unabhängig zu machen, was für die Steuerung und Inspektion praktisch ist und auch andere Ausgangskreise schützt; Wenn ein Ausgangspunkt ausfällt, führt dies lediglich dazu, dass der entsprechende Ausgangskreis die Kontrolle verliert. (5) Handelt es sich bei dem Ausgang um eine vorwärts/rückwärts gesteuerte Last, muss nicht nur das SPS-interne Programm verriegelt werden, sondern es müssen auch Maßnahmen außerhalb der SPS ergriffen werden, um zu verhindern, dass sich die Last in beide Richtungen bewegt; (6) Der SPS-Notstopp sollte aus Sicherheitsgründen mit einem externen Schalter abgeschaltet werden.  10Andere Überlegungen (1) Schließen Sie das Wechselstromkabel nicht an den Eingangsanschluss an, um einen Brand der SPS zu vermeiden. (2) Die Erdungsklemme sollte unabhängig geerdet werden und darf nicht in Reihe mit der Erdungsklemme anderer Geräte geschaltet werden. Die Querschnittsfläche des Erdungskabels sollte nicht weniger als 2 mm² betragen; (3) Die Hilfsstromversorgung ist klein und kann nur Geräte mit geringer Leistung (fotoelektrische Sensoren usw.) antreiben; (4) Einige SPS verfügen über eine bestimmte Anzahl belegter Punkte (d. h. leere Adressklemmen). Schließen Sie die Drähte nicht an. (5) Wenn im SPS-Ausgangskreis kein Schutz vorhanden ist, sollte eine Schutzvorrichtung wie eine Sicherung in Reihe in den externen Stromkreis geschaltet werden, um Schäden durch Lastkurzschlüsse zu verhindern.

  Häufige Motorausfälle 1. Ungewöhnlicher Start oder ungewöhnliche Geschwindigkeit nach dem Start1）Im Statorkreis (Stromversorgung, Schalter, Schütz, Leitungen, Wicklungen) fehlt eine Phase.2）Rotorkäfigbruch (Ringbruch, Stabbruch).3）Rotor reibt am Stator oder mechanischer Widerstand verursacht Blockierung.4）Falsche Verkabelung des Statorkreises (Wicklungspolarität oder Stern/Dreieck-Konfiguration).5）Niedrige Versorgungsspannung. 2.Überhitzung oder Rauchen1）Leistungsaspekt Hohe oder niedrige Spannung oder Phasenausfall.2）Motor selbst. Statorwicklungskurzschluss oder Kurzschluss oder Masseschluss zwischen den Windungen, Rotorstabbruch oder Stator-/Rotorreibung.3）Lastaspekt: Mechanische Überlastung oder Blockierung.4）Belüftungs- und Wärmeableitungsaspekt Hohe Umgebungstemperatur, übermäßiger Schmutz am Gehäuse, verstopfte Luftkanäle, beschädigter oder falsch installierter Lüfter. 3. Die Betriebstemperatur des Lagers ist zu hoch1）Hohe Lagerbetriebstemperatur Die Lagerbetriebstemperatur sollte im Allgemeinen 95 °C nicht überschreiten.2）Ungeeignetes, verschlechtertes, zu viel oder unzureichendes Schmieröl.3）Lagerverschleiß, Rost, Abplatzungen, Lauf des Innen- oder Außenrings oder unsachgemäße Montage der Innen- und Außenabdeckungen.4）Fehlausrichtung der Kupplungen oder zu stark gespannte Riemen. 4. Ungewöhnliche Geräusche oder starke Vibrationen1）Stator-Rotor-Reibung oder starke Verschleißverformung der angetriebenen Maschine.2）Unebenes Fundament, schwacher Untergrund oder lockere Ankerbolzen.3）Kupplungsfehler oder verbogene Welle.4）Rotorexzentrizität, Rotorunwucht, unausgeglichene angetriebene Maschinen oder Lagerexzentrizität.5）Ölmangel oder Schäden an den Lagern.6）Rotorstangenbruch.7）Phasenverlust oder überlasteter Betrieb.   Motorinspektion 1. Inspektion vor dem Betrieb1）Überprüfen Sie, ob das Gehäuse sauber ist, und prüfen Sie, ob in offenen Motoren Staub und Schmutz vorhanden sind.2）Trennen Sie Kabel und Klemmenbretter, messen Sie den Wicklungswiderstand und die Isolierung zur Erde.3）Überprüfen Sie den korrekten Statorwicklungsanschluss und die korrekte Versorgungsspannung gemäß Typenschild.4）Motorrotor und Antriebssystem manuell drehen, auf Hindernisse und Lagerschmierung prüfen.5）Stellen Sie sicher, dass das Belüftungssystem frei ist und alle Befestigungselemente sicher sind.6）Überprüfen Sie die Erdung des Motors. 2. Betriebsinspektion1）Im Normalbetrieb sollten Strom und Spannung die Nennwerte nicht überschreiten. Die Unsymmetrie des Phasenstroms sollte 10 % nicht überschreiten, die Unsymmetrie der Phasenspannung sollte 5 % nicht überschreiten und die zulässige Spannungsschwankung liegt zwischen -5 % und +5 % der Nennspannung und darf 10 % nicht überschreiten.2）Stellen Sie sicher, dass die Temperaturmessgeräte funktionieren und der Temperaturanstieg innerhalb des angegebenen Bereichs liegt.3）Normale Geräusche und Vibrationen, keine ungewöhnlichen Gerüche.4）Richtige Lagerschmierung, flexible Drehung des Ölrings.5）Kühlsystem in gutem Zustand.6）Reinigen Sie die Umgebung ohne Schmutz, Wasser-, Öl- oder Luftlecks.7）Schutzabdeckungen, Anschlusskästen, Erdungskabel, Steuerkästen intakt.  Motorwartung 1）Halten Sie die Motorumgebung sauber und frei von Schmutz.2）Regelmäßige Inspektion, Anomalien beheben, Mängel dokumentieren.3）Verhindern Sie das Austreten von Wasser oder Dampf und verhindern Sie, dass Feuchtigkeit am Motor die Isolierung beeinträchtigt.4）Wechseln Sie das Schmieröl regelmäßig, normalerweise alle 1000 Stunden bei Gleitlagern und alle 500 Stunden bei Rollenlagern.5）Inspizieren Sie regelmäßig die Isolierung der Standby-Motoren und beheben Sie Verstöße umgehend.

(1). Manuelle SteuerungsmethodeDer Yaskawa-Antrieb kann die Motordrehung manuell über das Bedienfeld steuern. Die spezifische Methode ist wie folgt:1. Öffnen Sie das Bedienfeld und wechseln Sie in den manuellen Modus.2. Stellen Sie zunächst die Frequenz auf 0 Hz ein und drücken Sie dann die Starttaste. Der Motor stoppt zu diesem Zeitpunkt.3. Drücken Sie die Vorwärts- oder Rückwärtstaste. Der Motor dreht sich in die eingestellte Richtung.4. Die Motorgeschwindigkeit kann durch Einstellen der Frequenz angepasst werden.Hinweis: Bei der manuellen Steuerung der Motordrehung sollte man aus Sicherheitsgründen einen klaren Kopf bewahren. (2). Vorsichtsmaßnahmen1. Stellen Sie vor der manuellen Steuerung sicher, dass das Gerät korrekt elektrisch angeschlossen und mechanisch installiert ist.2. Machen Sie sich zunächst mit den grundlegenden Betriebsmethoden des Geräts vertraut und steuern Sie es dann manuell, um die Sicherheit zu gewährleisten.3. Wenn Sie die Motorgeschwindigkeit manuell anpassen, erhöhen oder verringern Sie die Frequenz schrittweise, um zu vermeiden, dass häufige Änderungen zu einer Überlastung führen und die Lebensdauer des Geräts beeinträchtigen.4. Stoppen Sie nach dem manuellen Betrieb die Motordrehung gründlich und schalten Sie das Bedienfeld aus, um Sicherheitsrisiken zu vermeiden. (3). Häufige Probleme1. Der Motor dreht sich während der manuellen Steuerung möglicherweise nicht gleichmäßig, was an falschen elektrischen Anschlüssen oder einer übermäßigen Motorlast liegen kann.2. Geräusche und ungewöhnliche Gerüche während der manuellen Steuerung können auf mechanische Fehler im Gerät hinweisen.3. Wenn das Bedienfeld nach dem Start nicht startet oder die Frequenz nicht anpasst, kann dies an einer Fehlfunktion des Bedienfelds selbst liegen.4. Wenn die oben genannten Probleme nicht gelöst werden können, wenden Sie sich umgehend an die Wartungstechniker der Geräte, um Hilfe zu erhalten. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Yaskawa-Antrieb ein hochpräzises Antriebsgerät ist und die richtige manuelle Steuerungsmethode entscheidend für die Verbesserung der Betriebseffizienz der Ausrüstung und die Gewährleistung der Sicherheit der Bediener ist.

Der PLC-5-Steuerung befindet sich in der zentralen Position des Steuerungssystems, integriert die bestehenden und zukünftigen Systeme über Ethernet/IP, ControlNet und DeviceNet und sorgt für die Verbindung zwischen SLC 500-, ControlLogix- und Micrologix-Prozessoren. Da der PLC-5-Prozessor über eine integrierte Netzwerkverbindung verfügt, macht PLC-5 die Steuerungsstruktur flexibel genug, um eine wirtschaftliche Verbindung zwischen einer Vielzahl von Geräten herzustellen.   Die Mindestkonfiguration eines PLC-5/1771-Steuerungssystems umfasst ein programmierbares Steuerungsmodul sowie einige in einem Rack installierte Eingangs- und Ausgangsmodule sowie Stromversorgungsmodule. Der Controller mit Kommunikationsanschluss kann je nach Bedarf ausgewählt werden. PLC-5 kann maximal 512 Ein- und Ausgänge erreichen. Alle PLC-5-Prozessoren verfügen über Remote-I/O-Schnittstellen. Einige PLC-5-Prozessoren verfügen über lokale erweiterte E/A-Schnittstellen. Einige PLC-5-Prozessoren verfügen über lokale erweiterte E/A-Schnittstellen. Einige PLC-5-Prozessoren verfügen über eine ControlNet-Kommunikationsschnittstelle. Wenn Sie einen DeviceNet-E/A-Scanner-Port für das System bereitstellen möchten, müssen Sie ein DeviceNet-Scannermodul (1771-SDN) hinzufügen.   PLC-5 ist ein großes, stabiles und frühes Produkt von Rockwell Automation Weltweit arbeiten mehr als 450.000 PLC-5-Sätze und mehr als 1.000.000 PLC-5 1771-E/A-Module stabil. PLC-5 hat einen Modul-MTBF-Index von mehr als 400.000 Stunden. Das Hot-Standby-System PLC-5 kann für Fälle mit hohen Anforderungen an die Steuerungssicherheit eingesetzt werden.   In den letzten Jahren hat PLC-5 ControlNet-, DeviceNet-, Ethernet/IP- und andere industrielle Netzwerkschnittstellenfunktionen hinzugefügt.   PLC-5-Steuerungen können in die folgenden Kategorien unterteilt werden:   1. Klassischer PLC-5-Controller Es gibt mehrere CPU-Modelle: Produktbestellnummer (Modell), die dem Prozessornamen entspricht PLC-5/10 1785-LT4 PLC-5/12 1785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-5/25 1785-LT2   2. Verbesserte PLC-5-Steuerung Es gibt mehrere CPU-Modelle: 1785-L11B, 1785-L20B, 1785-L30B, 1785-L40B, 1785-L60B, 1785-L80B Im Allgemeinen wird eine DH+- oder (und) Remote-Eingangs-/Ausgangs-Kommunikationsschnittstelle (Remote I/O) bereitgestellt.   3. Ethernet PLC-5-Controller Es gibt mehrere CPU-Modelle: 1785-L20E, 1785-L40E, 1785-L80E Für die oben genannten drei CPUs ist die Ethernet-Schnittstelle eine integrierte Standardkonfiguration. Eine DH+- oder Remote-I/O-Schnittstelle ist ebenfalls vorhanden   4. Steuerung des Netzwerks PLC-5-Controller Es gibt mehrere CPU-Modelle: 1785-L20C15、1785-L40C15、1785-L46C15、1785-L80C15。 Die oben genannten vier CPUs verfügen über eine integrierte ControlNet-Netzwerkkommunikationsfunktion und bieten außerdem eine dh+- und Remote-Eingangs-/Ausgangskommunikationsverbindungsfunktion.   5. Schützender PLC-5-Controller Es gibt mehrere CPU-Modelle: 1785-L26B、1785-L46B、1785-L46C15、1785-L86B。 Der sichere Controller ermöglicht es dem Benutzer, den Zugriff auf „kritische“ oder „private“ Programmbereiche, geschützte Speicherbereiche, geschützte Ein- und Ausgänge usw. festzulegen und zu können auch die Funktion des Controllers einschränken. Benutzer können durch Programmiersoftware klassifiziert und verwaltet werden, sodass sie unterschiedliche Systemberechtigungen haben.   Mit Ausnahme des klassischen PLC-5-Controllers sind alle oben genannten fünf Controller mit einem seriellen 25-Pin-Kommunikationsanschluss ausgestattet.